Professionelle Lagerung von Batterie-Zellen für E-Autos

Der iFD WarehousePilot Control übernimmt in dem Projekt die zuverlässige, sichere und effiziente Materialflusssteuerung für das Batteriezellenlager eines Automobilherstellers in Tschechien. Das integrierte Store Modul bietet zudem zahlreiche Warehouse Management Funktionen für das Hochregallager. Dazu zählen die optimale Stellplatzauswahl- und -verwaltung im doppeltiefen HRL, die Bestandsverwaltung sowie die Auftragsdisposition zur termingerechten Erfüllung der Abrufe der Produktionslinie. Eine wichtige Funktion ist dabei die Bereitstellung der Batteriezellen in Abhängigkeit vom Sollverbrauchdatum. Dies wird u.a. bei der Einlagerstrategie berücksichtigt, so dass die Produktion bei der Auslagerung sortiert nach ältestem Sollverbrauchsdatum beliefert wird. Ein weiterer Sonderprozess, der kundenindividuell umgesetzt wurde, ist die Sperrung und Entsperrung von „alter“ Ware inklusive umfassenden QM-Prozessen.
Begleitet wurde das Projekt während der Pflichtenheftphase mit einer von iFD durchgeführten Materialfluss-Simulation. Ziel war die Überprüfung der vom Kunden definierten Durchsatzanforderungen für die neu geplante Anlage. Das Simulationsprojekt beinhaltete die Erstellung und Validierung des Simulations-Models, die Durchführung der für die Performancevalidierung definierten Experimente und eine ausführliche Präsentation der Ergebnisse inkl. Dokumentation. Mit Hilfe der Simulation konnte im Vorfeld der Anlagenerstellung die geforderten Durchsatzzahlen / Performanceanforderungen bestätigt und somit Sicherheit für die erfolgreiche Durchführung des Projektes gegeben werden.

Der Neubau besteht aus einem 5-gassigen, doppeltiefen Hochregallager mit jeweils einem RBG pro Gasse inkl. Fördertechnik, die die Aufgabeplätze mit dem Hochregallager im Erdgeschoss und das Hochregallager mit der Produktionslinie im 1 Stock verbindet. Über eine weiter Fördertechnik mit Heber werden Leerpaletten von der Produktionslinie im 1. Stock zu Abnahmeplätze für Stapler im Erdgeschoss transportiert.
Bei der Batterielagerung werden besondere Anforderungen an die Lagersoftware hinsichtlich Sicherheit und Rückverfolgbarkeit gestellt. Dazu gehören die lückenlose Chargen- und Seriennummernerfassung und -rückverfolgung sowie die Unterstützung von Rückrufen und umfassenden Reportingfunktionen zu den Lagereinheiten. Ein wichtiger Faktor ist die Temperaturprüfung auf der Einlagerstrecke und Freigabe der Ladeeinheit für die Einlagerung, das permanente Monitoring der Batterietemperatur bei der Lagerung sowie Umsetzung durchdachte Konzepte und die Bereitstellung von Funktionen / Alarmmeldungen für die Notauslagerungen von Batteriezellen mit überhöhter Temperatur. Eine weitere Komponente ist die Bereitstellung von Informationen zu den einzelnen Lagereinheiten für die Feuerwehr.

Neben der Schnittstelle zum SAP-Host-System wurden weitere Schnittstellen zu dem MES-System der Produktionslinie und der zentralen Visualisierung des Kunden realisiert.
Mit der Gewährleistung der sehr hohe Systemverfügbarkeit der Software sowie einer professionellen 24/7 Supporthotline mit einer Reaktionszeit von unter 15 Minuten deckt die iFD in diesem Projekt die hohen Anforderungen in der Automobilindustrie vollumfänglich ab.
Trotz einiger Herausforderungen im Projektverlauf konnte der vereinbarte Zeitplan eingehalten werden, wodurch die Erwartungen das Kunden erfolgreich erfüllt und eine hohe Kundenzufriedenheit erreicht werden konnten.